自从被CNC的OLED焊台毒害后，一直在深坑跑不出来。
开始用的水果电源，焊365紫光LED焊死2颗。损失惨重。咬咬牙放弃水果，自己搭电源。
说做就做。
设计开关电源的第一步就是需要对规格进行确认，这里就以一款宽范围输入的24V3A常规隔离开关电源。确定T12的最大功率，根据具体要求来选择相应的拓扑结构，最后选择比较简单一点的反激式，基本上可以满足要求。
在决定使用反激拓扑来完成设计之后。反复翻阅资料后选择AU8527PWM IC与MOS来对初始的电路原理图进行设计。
线路图设计好后，开始根据IC的参数设计变压器
初步设想，电源工作电压设置为90-230VAC
输出为24V的3A，第一次试机就发现，因为手柄线原因，满载时线降会非常严重。实际到头子电压仅剩22V，严重破坏使用体验。
然后人为的升高输出电压。使用感受是上来了，可是空载电压长期飘高。24V-3.3的稳压芯片2954一直高压工作。这也是个隐患。
一直玩弄了3个多月时间，忽然从充电器得到灵感（线补功能）带载高压，空载低压。
可是翻完所有芯片资料，都没能找到24V的线补。
>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>我是华丽的分割线。
一次公司新产品开发中，涉及到一个6级能效的PWM IC ，功率跟随负载越重，频率越高。我暂时不懂这属于啥模式，自己取了个名字，叫动频电源吧。
我就折磨着，如果能用在焊台上，这改多好。查看IC线路。大家均为反激拓扑，线路结构并无很大出入。只需要重新调整变压器和线路部分参数数值就可以。
这里确定芯片工作频率为10-85KHz，芯片的频率可以通过外部的辅助绕组检查变压器电流来自行设定。
一般AC-DC的变换器，工作频率不宜设超过100kHz，主要是开关电源的频率过高以后，不利于系统的稳定性，更不利于EMC的通过性。如果频率太高，相应的di/dt、dv/dt都会增加，除PI 132kHz的工作频率之外，开关频率和功率的基础当中，经验选取尤为重要。当然计算的话，需要得到更多的磁芯参数，包括磁材、居里温度、频率特性等等。
设计变压器进行计算
输入input:85~265Vac
输出output:24V3A
待机开关频率Fsw:15kHz
工作开关频率Fsw:70kHz
磁芯core:EER28/28L
磁芯参数：Ae82mm2
以上均是已知参数，还需要设定一些参数，就可以进入下一步计算。
设定参数：
效率η=85%
最大占空比：Dmax=0.45
磁感应强度变化：ΔB= 0.2
有了这些参数以后，我们就可以计算得到匝数和电感量。
计算开始
输出功率Po=24V*3A=72W
输入功率Pin=Po/η=72W/0.85 =85W
输入最低电压Vin(min)=Vac(min)*sqr(2)=85Vac*1.414=120Vdc
输入最高电压Vin(max)=Vac(max)*sqr(2)=265Vac*1.414=337Vdc
输入平均电流Iav=Pin/Vin(min)=85W/120Vdc=0.65A
输入峰值电流Ipeak=4*Iav=2.3A
原边电感量Lp=Vin(min)*Dmax/(Ipeak*Fsw)=120Vdc*0.45/(2.5A*70K) =980 uH。
漏感Lleakage<5%*Lp
经过上面的计算，得到了变压器的电感量。有了它，就需要相应的匝数才能够使变压器正常的工作。
计算导通时间
Ton周期时间T=Ton Toff=1/FswTon=T*DmaxFsw，Dmax都是已知量70kHz，0.45代入上式可得Ton=6.43us
计算变压器初级匝数
Np=Vin(min)*Ton/(ΔB×Ae)=120Vdc*6.43us/(0.2 *82mm2)=47 T(这里的数是一定要取整的，而且是进位取整，我们变压器不可能只绕半圈或其它非整数圈)
计算变压器24V主输出的匝数输出电压(Vo):
24 Vdc整流管压降(Vd): 0.7
Vdc绕组压降(Vs): 0.5
Vdc原边匝伏比(K)=Vi_min/ Np=120 Vdc/47 T=2.55输出匝数(Ns)= (输出电压(Vo) 整流管压降(Vd) 绕组压降(Vs))/原边匝伏比(K)=(24Vdc 0.7Vdc 0.5Vdc)/2.55=12T(已取整)。
计算变压器辅助绕组(aux turning)
输出的匝数计算方法与24V主绕组输出一样。因为ST VIPer53DIP副边反馈需低于14.5 Vdc，故选取13 Vdc作为辅助电压。
Na=6T
到这一步，我们基本上就得出了变压器的主要参数：
原边绕组：47T
原边电感量：0.77mH
漏感<5%*0.77mH=39uH12V
输出：12T
辅助绕组：6T
下一步我们只要将绕组的线径、股数、脚位、耐压等安规方面的要求提出，就可以发给变压器厂去打样了。至于气隙的计算，以及返回验证Dmax这些都是一些教科书上的，不建议死搬硬套。
上面计算出匝数以后，可以直接确定漆包线的粗细，不需要去进行复杂的计算。线径与常规电阻一样，都是有定值的，记住几种常用的定值线径。原边电流比较小，可以直接选用φ0.25，一股;辅助绕组φ0.25，一股;主输出绕组φ0.4或0.5，三股;不用选择更粗的，否则绕制起来，漆包线的硬度会很难绕。
变压器算好后，我们根据IC的工作特性选一下重要部件。
上面我们计算出输入功率72W。所以Cin=45～90 uF。从理论上来说，这个值选的越大，对后级就越好。从体积上考虑，我们不会无限制的去选取大容量。因为电容越大体积就越大。ESR也影响着电源的参数。此处选值22uF/400Vdc85℃或105℃的电容2个，达到低成本最高性能的数值。
输出电流是3A，因为也考虑了ESR值。选用了35V的680UF电容3个作为主电容。此处电容需要适应高频低阻的特性，这个值也可以选值变大，但前提必须是在反馈环内。
因为OLED为单片机控制产品，纹波控制也要非常好，试过了磁棒方式无磁环效果好，选用了铁硅铝做输出的LC过滤纹波，用个小电容47UF和高频电容100NF 吸收余波。
制作过程，因为时间长久原因，已经丢失，线路图并无太大差异，也没重新画了。
今天重新拿了一个电源拍下成品的波形，拍照技术差，大家将就着看。
空载时，仅为1W内，非常的省电，长期待机也不会怕消耗掉过多的电。
空载波形，空载频率仅为11K
3.5A时功率，效率为百分之86.
3.5A时的波形，频率为65K
因为焊台特性不一样，很多时候需要非常变态的电源功率来提供瞬时电流。
所以设计了个瞬间变态功率设计，已供给焊台需要的瞬间爆发功能。
但一般焊台使用过程和长期满载功率并不多。因为体积局限。在散热器那缩了水。做好的电源只能长期3A工作2小时左右。
或者2A长期工作。但对比和2.65A的苹果电源来说已经完全超越。正常使用已经完全足够了，除非有人无聊一直把T12头子插到水杯里烧水了。
当然，这功能也有他的缺陷，如何焊台主控MOS电流不能过到大电流，或者没设计有头子短路功能的焊台主控，可能发生烧主控MOS的情况发生。
解决方法为把电源的D3拆除，这样，头子短路，电源就会进入打嗝状态，而不是爆发式的提供电流。
见下图：
读书少，文采不好，只能写成这样了。最后谢谢电子创意发源地385401843群里的十三和小跃指导教我用AD画线路图。
文章可能存在不少错误谢谢各位指正。发个帖真辛苦18.00写到了晚上21.00，M币别让我失望呀
